Über die Instundhaltung hinausgehen hin zu „Exzellenz in der Anlagenleistung“

Anlagenmanagement und die damit verbundenen Instundhaltungs- und Zuverlässigkeitsmaßnahmen gelten als grundlegender Erfolgsfaktor in der Fertigung. Die Produktionskapazität von Fertigungsstundorten hängt von der Effektivität aller Instundhaltungs- und Zuverlässigkeitsmaßnahmen der Instundhaltungsabteilung ab. Die damit verbundenen Kosten stellen einen wesentlichen Bestundteil der gesamten Produktionskosten dar, und die Leistung der Instundhaltungsabteilung beeinflusst direkt das in die Produktionsanlage investierte Kapital. Aufgrund der strategischen Bedeutung des Anlagenmanagements müssen Instundhaltungs- und Zuverlässigkeitsabteilungen in Fertigungsunternehmen Anlagenmanagementstrategien entwickeln, die ein effektives und effizientes Management des gesamten Lebenszyklus einer Anlage (von der Anschaffung bis zur Entsorgung) gewährleisten.

Wartung & Zuverlässigkeit

Mangelhafte Instundhaltungspraktiken gelten als Hauptfaktor, der Produktionskapazität, Qualität und Rentabilität einschränkt. Die Bedeutung der Instundhaltung wird jedoch aus folgenden Gründen oft übersehen:

• Oft wird sie nicht als Kernkompetenz betrachtet oder ihr wesentlicher Beitrag zur Wertschöpfung innerhalb eines typischen Produktionsunternehmens wird nicht anerkannt.
• Im Allgemeinen werden sie nicht als Wertfragen für die Führungsebene betrachtet, sondern als budgetierte Kosten, die kontrolliert (reduziert) werden sollen.
• Verbesserungsprozesse und -technologien werden in guten Zeiten weitgehend als optional betrachtet – sie werden als erste Maßnahmen gekürzt, wenn es in schwierigen Zeiten zunimmt.
• Wird im Allgemeinen als unangenehmes Übel betrachtet – die Kosten sollten minimiert werden; erforderlich ist es nur, wenn etwas schiefgeht.

In einigen Fällen trifft dies zu; die meisten Zuverlässigkeitsprobleme, die die Anlagenleistung beeinträchtigen, sind jedoch nicht auf die Instundhaltung zurückzuführen. Viele der wahrgenommenen Instundhaltungsprobleme liegen außerhalb des Instundhaltungsbereichs. Fehlerhafte oder nicht eingehaltene Betriebsstundards und -verfahren, mangelhafte Konstruktion oder unzureichende Produktionsplanung können die Ursache vieler Zuverlässigkeitsprobleme in Anlagen sein. Alle diese Funktionen müssen daher aktiv zur Anlagenzuverlässigkeit beitragen.

Wer ist für die Anlagenzuverlässigkeit verantwortlich? Die Antwort ist einfach, aber die Umsetzung kann mitunter schwierig sein. Jeder muss aktiv mitwirken. Ein Programm zur Verbesserung der Zuverlässigkeit muss beim Management beginnen. Dieses muss Richtlinien entwickeln und unterstützen, die eine Kultur fördern, die die optimale Auslastung der Produktions- und Prozesssysteme begünstigt. Ohne aktive Unterstützung sind Verbesserungen schwer zu erzielen. Leider sind mangelnde Führung und Unterstützung mitunter die Regel und tragen häufig zu einer geringen Anlagenzuverlässigkeit bei. Ohne eine integrierte und koordinierte Anstrengung aller Funktionsbereiche sind angemessene Leistungsniveaus nicht erreichbar. Verbessert das Unternehmen die Zuverlässigkeit seiner Anlagen, folgen Produktqualität, höhere Kapazität und Rentabilität ganz natürlich.

Um eine optimale Anlagenperformance zu erreichen, ist Folgendes zu beachten:

• Die leistungsstärksten Geräte erzielen hohe Zuverlässigkeit bei geringen Kosten!
• Leistungsschwache Geräte verursachen aufgrund ihrer geringen Zuverlässigkeit hohe Kosten!
• Jede Steigerung der mechanischen Verfügbarkeit um 1 % kann zu einer Reduzierung der Wartungskosten um 10 % führen!

Hervorragende Anlagenperformance

Was versteht man unter herausragender Anlagenperformance?

• Beteiligung aller Mitarbeiter, einschließlich der obersten Führungsebene.
• Aufbau einer Organisationskultur, die Verantwortlichkeit und kontinuierliche Verbesserung fördert
• Kooperative, funktionsübergreifende Partnerschaften im gesamten Unternehmen
• Anwendung proaktiver Praktiken des gesamten Lebenszyklusmanagements von Anlagen
• Hochleistungsmanagementsysteme sind vorhunden, überwachen und messen die Ergebnisse
• Eine gut ausgebildete, geschulte und flexible Belegschaft
• Zuverlässigkeit von Anlagevermögen, Arbeitsprozessen, Informationsmanagementsystemen und organisatorischer Effektivität

Der Fokus wird sich von einer Organisation, die „Wartungspraktiken nur dann verbessert, wenn die Zuverlässigkeit ausfällt“, hin zu einer Organisation mit dem Ziel der „Exzellenz in der Anlagenleistung“ verlagern, bei der ein wert- und risikoorientierter, optimierter Zuverlässigkeitsfokus gesetzt wird, der den Wartungsbedarf reduziert.

Ein Programm zur Optimierung der Anlagenperformance:

• Erhebt Zuverlässigkeit zu einem organisatorischen Gebot, das gleichermaßen für alle Funktionen, Praktiken und Verfahren gilt.
• Erfordert eine partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen den Funktionen, die für einen effektiven und effizienten Produktions-/Fertigungsbetrieb unerlässlich sind, um die Rentabilität zu maximieren.

Die Fokussierung auf optimale Anlagenperformance führt zu optimaler Instundhaltung.

Das Umgekehrte trifft nicht unbedingt zu.

Verbesserungen bei der Anlagenperformance:

Nachhaltiger Geschäftserfolg

• Durch die Optimierung des Gleichgewichts zwischen Risiko, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz
• Der einzige Weg zu sicheren, dauerhaften Verbesserungen der Produktionseffektivität und der Geschäftsergebnisse

Ungeachtet der wirtschaftlichen Lage!

Nachfragegetrieben (Verfügbarkeit) und Überkapazität (Kosten)

Effektive Priorisierung von Investitionen in Zeit und Ressourcen für Verbesserungen

• sichert maximalen Wert und Ertrag
• Verbesserungen werden auf Basis der tatsächlichen Gegebenheiten, Daten und des potenziellen Wertschöpfungspotenzials identifiziert, priorisiert und umgesetzt.
• Höhere Verfügbarkeit der Anlagen, längere Lebensdauer der Anlagen und geringere Wartungskosten erhöhen die Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit.
• Die Entscheidungen zur Instundhaltung basieren auf Instundhaltungsanforderungen, die durch eine fundierte technische und wirtschaftliche Begründung untermauert werden.
• Ordnungsgemäß gewartete Anlagen ermöglichen die Herstellung von qualitativ hochwertigen Produkten bei maximaler Auslastung.