Qualitätsmanagementsystem
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Qualitätsmanagementsystem
Durchführung Engineers implementiert ganzheitliche Qualitätsmanagementsysteme (QMS) für Kunden, um die Produktqualität, Qualitätsprozesse und die organisatorische Verantwortlichkeit zu verbessern. Durch die Optimierung und Stundardisierung von Arbeitsabläufen, die Implementierung von Kontrollplänen und den Einsatz geeigneter Echtzeit-Überwachungstools wie Trend-Dashboards mit SPC-Kontrollgrenzen unterstützen wir unsere Kunden dabei, eine verbesserte Prozesskontrolle und einheitliche Qualitätsstundards in ihren gesamten Betriebsabläufen zu erreichen. Ein effektives QMS unterstützt Kunden bei der Erfüllung regulatorischer Anforderungen und Branchenstundards und trägt außerdem zu Kosteneinsparungen, höherer Produktivität sowie einem insgesamt besseren Kundenservice und einer besseren Reputation bei.
85% Reduzierung der außerhalb der Spezifikation liegenden Gießereikompaktierbarkeit
76 % Reduzierung der außerhalb der Spezifikation liegenden Grünfestigkeit der Gießerei
2,3 Mio. $ Projektnutzen
IX® in Aktion
Unser Kunde betrieb ein Werk für Steckverbinder mit angeschlossener Gießerei. Aufgrund von Betriebs- und Qualitätsproblemen und damit verbundenen Verlusten an Gesamtanlageneffektivität (OEE) bestund dringender Bedarf, diese Verluste auszugleichen, die effektive Kapazität zu erhöhen, die Nachfrage zu decken und den Auftragsbestund abzubauen. Die Hauptursachen für die Probleme in den Betriebs- und Qualitätsmesssystemen waren Herausforderungen im Zusammenhang mit dem Sund. Die Verbesserung der Prozessfähigkeit und der Messsysteme für das Sundsystem erwies sich als entscheidender Bereich für Optimierungen. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, arbeitete unser Kunde mit IE zusammen, um ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem (QMS) zu implementieren. Die Aktivitäten während IX® umfassten:
- Es wurden neue Messsysteme implementiert, die eine genauere Erfassung und einfachere Nutzung von Ausschuss- und Ausfallzeitdaten ermöglichten.
- Es wurde ein Format für Besprechungen unter Verwendung der neuen Messsysteme geschaffen, in dem die Daten genutzt werden können, um einen Plan zur Behebung von Ausschuss- und Ausfallzeitproblemen zu entwickeln.
- Auf Grundlage der Ergebnisse der MRB- und Tablet-Datenerfassung wurden RCCA-Meetings zur Verschrottung initiiert.
- Ich habe während der Meetings das Ishikawa-Diagramm verwendet, um mögliche Ursachen für den häufigsten Ausschussgrund zu identifizieren.
- Etablierung proaktiver Führungsroutinen in allen 3 Schichten und allen 3 Gießereien durch Identifizierung kritischer Kontrollpunkte und Definition von Erwartungen für Korrekturmaßnahmen
- Stundardisierte Arbeitsabläufe für Anfahr-, Betriebs- und Abschaltprozesse sowie für vorbeugende und autonome Wartung, Fehlersuche, Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen, Tagesgeschäft und Gemba-Audits
- Entwicklung und Implementierung von Kontrollplänen für alle drei Gießereien zur Sicherstellung einheitlicher Qualitätsstundards und Prozesskontrolle
- Einführung von Echtzeit-Trend-Dashboards für Chargen und Schichten unter Verwendung von Kontrollgrenzen der statistischen Prozesskontrolle (SPC) zur Überwachung der Produktionsleistung und zur Identifizierung von Abweichungen für schnelle Qualitätskontrollentscheidungen.
- Verbesserte Kommunikation, Einbindung, Schulung und Coaching von Führungskräften und Mitarbeitern