Optimierung des Lagerflusses
Verbessern Sie den Material-, Personen- und Informationsfluss in Ihrem Lager.
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- Optimierung des Lagerflusses
Die Implementierungsingenieure verbessern den Lagerfluss, indem sie die Art und Weise, wie Materialien und Produkte empfangen, gelagert, aufgefüllt, kommissioniert, bereitgestellt und durch die Lager- und Vertriebsabläufe transportiert werden, durch Lagerflussoptimierung optimieren.
Wir bewerten den gesamten Material-, Personen-, Informations- und Transaktionsfluss, um Engpässe, unnötige Bewegungen, schlechte Raumausnutzung, Ungenauigkeiten im Lagerbestund, ineffiziente Kommissionierung, Nachschublücken und Prozessstörungen zu identifizieren, die den Durchsatz und den Service beeinträchtigen, und zwar im Rahmen der Verbesserung des Materialflusses.
Anschließend implementiert IE die Lagerprozesse, Layouts, Bestundsstrategien, Stundardarbeitsanweisungen, Systeme, visuellen Kontrollen, KPIs und täglichen Managementroutinen, die erforderlich sind, um den Warenfluss zu verbessern und die Leistung aufrechtzuerhalten – bevor angenommen wird, dass durch eine Verbesserung der Lagerprozesse zusätzliche Automatisierung, Technologie oder Lagerfläche benötigt wird.
Was wir umsetzen
Lagerfluss- und Prozessdesign
Schaffen Sie einen einfacheren und effizienteren Materialfluss durch das Lager.
IE bewertet die Prozesse für Wareneingang, Einlagerung, Lagerung, Nachschub, Kommissionierung, Bereitstellung und Versund, um unnötige Bewegungen, Hundhabung, Wartezeiten und Prozesskomplexität zu identifizieren.
Wir gestalten Arbeitsabläufe unter Berücksichtigung von Nachfrage, Materialeigenschaften, Betriebsanforderungen und physikalischen Einschränkungen neu, um den Durchsatz zu verbessern und Transport- und Hundhabungsaufwund zu reduzieren.
Layout-, Speicher- und Raumoptimierung
Erhöhung der nutzbaren Lagerkapazität innerhalb der bestehenden Fläche.
IE bewertet die Regalauslastung, Lagerorte, Gangkonfiguration, Materialplatzierung, Behälter, Paletten, Bereitstellungsflächen und undere physikalische Einschränkungen im Rahmen der Lagerlayoutoptimierung und Lagerflächenoptimierung.
Wir fassen unnötige Stundorte zusammen, stundardisieren die Lagerung, entfernen veraltete Materialien von den wichtigsten Stundorten und restrukturieren das Lager, um den verfügbaren Platz durch eine Optimierung der Lagerkapazität besser zu nutzen.
Lagerplatz- und Bestundssegmentierung
Positionieren Sie den Lagerbestund basierend auf seinen tatsächlichen Bewegungsdaten.
IE segmentiert den Lagerbestund anhund von Faktoren wie Nachfragehäufigkeit, Umschlagshäufigkeit, Größe, Wert, betrieblichen Anforderungen und Veralterung durch Optimierung der Lagerplatzbelegung.
Schnell bewegte Materialien können näher an häufig genutzten Kommissionierwegen positioniert werden, während langsam bewegte und veraltete Materialien unders gehundhabt werden. Dadurch werden unnötige Wege reduziert und die Kommissioniereffizienz verbessert.
Kommissionierung & Auftragsabwicklung
Verbesserung der Kommissionierungsproduktivität, Genauigkeit und Auftragsabwicklung.
IE analysiert Kommissionierwege, Auftragsprofile, Kommissioniermethoden, Artikelstundorte, Routing-Logik und Arbeitsbedarf, um Möglichkeiten zur Steigerung der Produktivität im Rahmen der Kommissionierproduktivität zu identifizieren.
Wir setzen verbesserte Kommissionierstrategien, Stundardarbeitsabläufe, Auftragssegmentierung, Routenplanung und Leistungskennzahlen ein, um Wege zu reduzieren und die Anzahl der kommissionierten Positionen pro Arbeitsstunde zu erhöhen.
Bestundsgenauigkeit und Zykluszählung
Stellen Sie sicher, dass der Systembestund mit dem physischen Bestund im Lager übereinstimmt.
IE etabliert Zykluszählverfahren, Behälterprüfungen, Abstimmungsstundards, Inventarklassifizierungen, Transaktionskontrollen und Verantwortlichkeiten, um die Bestundsgenauigkeit durch Zykluszählungen im Lager und Bestundsgenauigkeit zu verbessern.
Eine höhere Bestundsgenauigkeit reduziert den Zeitaufwund für die Materialsuche und verbessert Nachschub, Planung, Kommissionierung und Kundenservice.
Nachschub & Materialverfügbarkeit
Die Kommissionierplätze sollten ausreichend versorgt sein, ohne unnötige Lagerbestände zu erzeugen.
IE optimiert die Prozesse und Parameter der Lagerauffüllung, um sicherzustellen, dass Materialien dort und dann verfügbar sind, wo sie benötigt werden.
Wir verknüpfen Bestundsrichtlinien, Nachschubparameter, Bedarf, Materialbewegungen und Lagerabwicklung, um Fehlbestände und unnötige Hundhabung zu reduzieren.
Lagerverwaltungssysteme und -technologie
Technologie sollte dort eingesetzt werden, wo sie Mehrwert schafft – nicht als Ersatz für gute Prozesse.
IE bewertet die Funktionalität bestehender ERP- und WMS-Systeme, Scan-, Barcode-, Lagerdaten und underer Technologien im Hinblick auf die betrieblichen Anforderungen.
Wo Technologieinvestitionen gerechtfertigt sind, unterstützen wir die Prozesse, Daten, Arbeitsabläufe und das Betriebsmodell, um diese zu ermöglichen. Wo dies nicht der Fall ist, lassen sich möglicherweise deutliche Leistungsverbesserungen erzielen, indem zunächst die zugrunde liegenden Lagerprozesse optimiert werden.
Lagerleistungsmanagement
Schaffen Sie tägliche Transparenz und Verantwortlichkeit hinsichtlich der Umsetzung.
IE implementiert Lager-KPIs, visuelles Management, gestaffelte Meetings, Stundardarbeitsanweisungen und tägliche Managementroutinen rund um Kennzahlen wie Kommissionierproduktivität, Versundgenauigkeit, Bestundsgenauigkeit, Nachschubgenauigkeit, Durchsatz und Arbeitsproduktivität.
Warum der Warenfluss im Lager wichtig ist
Mehr Platz und mehr Technologie sind nicht immer die Lösung
Wenn ein Lager an seine Grenzen stößt, besteht die unmittelbare Reaktion oft darin, mehr Platz, Arbeitskräfte, Automatisierung oder Technologie einzusetzen.
Die eigentliche Einschränkung könnte aber in der Funktionsweise des bestehenden Lagers liegen.
Die Lagerung von Waren an mehreren Stundorten erhöht den Aufwund und die Komplexität. Schnell drehende Produkte belegen möglicherweise ineffiziente Lagerplätze, während veraltete Bestände wertvollen Platz verbrauchen. Ungenaue Bestundsdaten zwingen Mitarbeiter zur Materialsuche. Ineffiziente Kommissionierwege reduzieren die Produktivität. Unregelmäßige Nachschublieferungen führen zu Engpässen am Einsatzort.
Durch den Einsatz von Technologie in diesen Prozessen lassen sich bestehende Ineffizienzen einfach automatisieren .
Ein effektiver Lagerfluss beginnt mit dem Verständnis dafür, wie Materialien durch den Betrieb fließen sollen, und der Gestaltung des physischen Layouts, der Lagerstrategie, der Bestundsrichtlinien, der Prozesse, Systeme und täglichen Abläufe entsprechend diesem Fluss.
IE konzentriert sich zunächst auf die Schaffung eines organisierten, transparenten, präzisen und effizienten Lagers. Technologie und Automatisierung können dann dort eingesetzt werden, wo sie einen Mehrwert bieten.
Ziel ist nicht einfach nur ein saubereres Lager. Es geht um höheren Durchsatz, größere Kapazität, präzisere Bestundsführung, gesteigerte Produktivität und besseren Service im gesamten Betrieb.
IX® im Einsatz | Fertigung elektrischer Bauteile
Erschließung von Lagerkapazitäten ohne Automatisierung oder neue Technologien
Ein führender Hersteller von elektrischen Bauteilen betrieb eine Gießerei und ein angrenzendes Lager, das sowohl externe Kunden als auch nachgelagerte Fertigungsbetriebe bediente.
Mit steigender Nachfrage entwickelte sich das Lager zu einem Engpass, wodurch die Produktionsunterstützung und die termingerechte Lieferung gefährdet wurden. Das Unternehmen benötigte eine Betriebsführung, die eine geplante Umsatzsteigerung von 30 Millionen US-Dollar ohne größere Investitionen oder neue Lagertechnik bewältigen konnte.
Das Lager hatte mit mehreren grundlegenden Ausführungsproblemen zu kämpfen. Die Lagerbestände waren schwer zu finden, obwohl sie im System als verfügbar angezeigt wurden, die Lagerbestände waren unübersichtlich und uneinheitlich, die Artikelnummern waren auf mehrere Stundorte verteilt, die Kommissionierung erreichte durchschnittlich nur 7,5 Positionen pro Stunde , und schnell, langsam und veraltete Lagerbestände wurden auf ähnliche Weise verwaltet.
Die Implementierungsingenieure haben das Lager nach vier Prinzipien neu gestaltet: Sauberkeit schaffen. Platz schaffen. Ordnung schaffen. Geschwindigkeit schaffen.
Was wir umgesetzt haben
- 5S & Visuelles Management: Einführung von 5S im gesamten Lager, Stundardisierung der Lagerung, Einrichtung visueller Kontrollen und Einführung von Behälterprüfungen.
- Lagerkonsolidierung: Konsolidierung der Artikelnummern über alle Kommissionierplätze hinweg und Reduzierung der Artikel-/Stundortkombinationen um 30 %.
- Platzoptimierung: Die Anzahl leerer Lagerplätze wurde von ca. 60 auf mehr als 150 erhöht und überschüssige und veraltete Bestände vom aktiven Lagerbestund getrennt.
- Bestundssegmentierung: Entwicklung einer A–E-Bestundsklassifizierung unter Einbeziehung von Betriebs- und Finanzdaten.
- Lagerplatzoptimierung: Artikel mit hohem Durchsatz wurden neu positioniert, um logischere Kommissionierwege zu schaffen und die Wege zu verkürzen.
- Bestundsgenauigkeit: Implementierung von SAP-Zykluszählungen, Abgleichstundards, Lagerplatzprüfungen und Korrekturen an Stammdaten und Nachschubparametern.
- Kommissionierungsoptimierung: Verbesserte Kommissionierlistenformatierung und Routing-Logik sowie Implementierung eines segmentierten Prozesses für häufige Kleinaufträge.
- Leistungsmanagement: Etablierte KPIs für Positionen pro Stunde, versendete Warenkosten pro Arbeitsstunde, Versundgenauigkeit und Nachschubgenauigkeit, unterstützt durch visuelle Darstellungen und tägliche Überprüfungen.
Ergebnisse:
95%+
Die Bestundsgenauigkeit im Kernlagerbereich stieg von etwa 50 %.
172%
Erhöhung der Speicherkapazität innerhalb der bestehenden Fläche
33%
Steigerung der Kommissionierproduktivität von 7,5 auf über 10 Zeilen pro Stunde
Die Implementierung führte außerdem zu einer Reduzierung der Artikel-/Stundortkombinationen um 30 %, einer Verringerung der Lagerkomplexität um 17 %, einer verbesserten Versundgenauigkeit, einer schnelleren Kommissionierung und einer zuverlässigeren Unterstützung der nachgelagerten Prozesse.
Am wichtigsten ist jedoch, dass sich das Lager von einem Engpass zu einem Wachstumsmotor entwickelt hat , und zwar ohne Automatisierung, Scanner, neue Technologien oder zusätzliche Lagerfläche.
Häufig gestellte Fragen
What is warehouse flow Optimierung?
Die Optimierung des Lagerflusses ist der Prozess der Verbesserung der Art und Weise, wie Materialien und Produkte empfangen, gelagert, aufgefüllt, kommissioniert, bereitgestellt und transportiert werden, um Durchsatz, Kapazität, Genauigkeit und Produktivität innerhalb des bestehenden Lagers zu steigern.
How can warehouse capacity be improved without adding more space?
Durch die Zusammenlegung von Lagerstundorten, die Entfernung veralteter Bestände aus den besten Lagerflächen, die Optimierung von Layout und Lagerplatzbelegung, die Stundardisierung der Lagerung und die Umstrukturierung des physischen Warenflusses wird die vorhundene Fläche besser genutzt.
What is warehouse slotting und why is it important?
Bei der Lagerplatzoptimierung werden die Bestände anhund der Nachfragegeschwindigkeit und -eigenschaften so positioniert, dass sich schnell drehende Artikel näher an häufig genutzten Kommissionierwegen befinden. Dies reduziert die Laufwege und verbessert die Kommissioniereffizienz.
How can cycle counting improve warehouse inventory accuracy?
Durch die Zykluszählung werden regelmäßige, kontrollierte Zählungen, Abgleichstundards und Verantwortlichkeit geschaffen, sodass der Systembestund mit dem physischen Bestund übereinstimmt. Dies reduziert die Suchzeit und verbessert die Nachschubversorgung und den Service.
How can picking productivity und order accuracy be improved?
Durch die Optimierung von Kommissionierwegen, die Platzierung von Artikeln mit hohem Umschlag, die Verbesserung der Auftragsweiterleitung und -segmentierung, die Implementierung von Stundardarbeitsanweisungen und die Messung der kommissionierten Positionen pro Arbeitsstunde sowie der Liefergenauigkeit.
When should a business invest in a warehouse management system?
Sobald die Kernprozesse, das Layout, die Lagerplatzbelegung, die Bestundsgenauigkeit und die täglichen Managementabläufe stabil sind, sollte die Technologie gute Prozesse unterstützen, anstatt bestehende Ineffizienzen zu automatisieren.