Optimisation des flux de matières
Améliorer le flux de production, du point d'utilisation à l'ensemble de la chaîne de valeur.
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L’optimisation des flux de matières influe directement sur la performance de la production. Des processus mal synchronisés, des stocks excessifs, des pénuries, de longues distances de transport, un réapprovisionnement inefficace et des opérations en amont et en aval déconnectées engendrent des retards qui limitent le débit et augmentent les coûts d’exploitation.
Les ingénieurs de mise en œuvre améliorent le flux de matériaux de bout en bout en alignant la demete de production, les stocks, le réapprovisionnement, les mouvements de matériaux et la disponibilité au point d’utilisation sur les besoins de l’exploitation grâce à des méthodes éprouvées de gestion des flux de matériaux de fabrication.
Nous travaillons directement avec les équipes de production pour identifier les contraintes, repenser les flux, mettre en œuvre des systèmes de production à flux tiré, établir des contrôles visuels et créer les disciplines opérationnelles nécessaires pour assurer un acheminement fiable des matériaux tout au long de la production.
L’objectif est simple : disposer du bon matériel, en quantité suffisante, au bon endroit et au bon moment, sans stock excédentaire ni déplacements inutiles.
Ce que nous mettons en œuvre
Analyse de flux de matières de bout en bout
Nous évaluons la manière dont les matériaux circulent, de la réception et du stockage à la production et à l’assemblage final, afin d’identifier les goulots d’étranglement, les mouvements excessifs, les pénuries, l’accumulation des stocks et les déconnexions entre les opérations, dans le cadre d’une analyse complète des flux de matériaux.
L’analyse peut inclure les mouvements de matières, la demete de production, l’emplacement des stocks, les distances de déplacement, les exigences de manutention, les pratiques de réapprovisionnement et les dépendances en amont et en aval.
Systèmes de tirage et Kanban
Nous concevons et mettons en œuvre des systèmes d’approvisionnement en matériaux basés sur le principe du flux tiré, qui réapprovisionnent les matériaux en fonction des besoins réels de consommation et de production plutôt que de se fier uniquement à des prévisions ou à une logistique réactive.
Les signaux Kanban, les quantités de réapprovisionnement, les itinéraires, les fréquences et la responsabilité sont définis en fonction des besoins de l’opération afin de créer un flux de matériel Kanban efficace.
Inventaire des supermarchés et des points de vente
Des supermarchés et des stocks stratégiquement conçus, ainsi que des systèmes de gestion des stocks au point d’utilisation, contribuent à maintenir la disponibilité des matériaux tout en contrôlant les encours de production et les stocks excédentaires.
IE détermine les emplacements, les quantités, les méthodes de présentation et les pratiques de réapprovisionnement appropriés pour soutenir la production tout en minimisant la manutention inutile des matériaux.
Flux de production et équilibrage de ligne
Le flux de matières ne peut être optimisé indépendamment du flux de production.
Nous évaluons le takt, les temps de cycle, les séquences de production, les contraintes, les opérations d’alimentation, les processus de sous-assemblage et les exigences d’assemblage final afin de synchroniser le mouvement des matériaux avec la demete de production et d’établir un flux de bout en bout stable.
Manutention et réapprovisionnement des matériaux
Nous repensons les pratiques de livraison et de manutention des matériaux afin de réduire les déplacements inutiles, d’améliorer la disponibilité et de créer un réapprovisionnement prévisible.
Cela peut inclure les itinéraires de transport des matériaux, les fréquences de livraison, le conditionnement, les chariots, les conteneurs, les zones de préparation, les concepts de remorqueur ou de tournée de livraison, et le travail stetardisé de manutention des matériaux.
Gestion des flux visuels et numériques
La gestion visuelle et les outils numériques offrent aux équipes de production une meilleure visibilité sur les stocks, l’état des matériaux, les pénuries, les contraintes et les exigences de production.
Ces systèmes aident les équipes à identifier plus tôt les perturbations et à gérer le flux de matériaux dans le cadre de l’exécution quotidienne de la production.
IX® en action | Fabrication de batteries
Reconstruction des flux de matières premières pour redémarrer et augmenter la production en quatre semaines
Un fabricant mondial de systèmes de batteries modulaires devait relancer une usine de production à l’arrêt pour répondre à une demete en forte croissance. L’usine était confrontée à de graves contraintes de production : processus de fabrication déconnectés, outillage manquant et visibilité limitée sur la production et les flux de matières.
L’une des principales contraintes résidait dans la liaison entre les huit opérations de soudage en amont et l’assemblage final. Les systèmes d’alimentation fonctionnaient indépendamment, ce qui engendrait un flux de matières irrégulier et empêchait une production stable. L’usine ne disposait par ailleurs d’aucune visibilité en temps réel sur le débit, les stocks et les mouvements de matières.
Les ingénieurs de mise en œuvre se sont intégrés directement à l’exploitation et ont reconstruit le flux de production et de matériaux pendant que l’usine fonctionnait.
L’équipe :
- Huit usines de soudage d'alimentation synchronisées avec la demete en aval
- Conception de systèmes d'inventaire et de réapprovisionnement Kanban pour supermarchés
- Mise en œuvre d'un flux de matières basé sur la traction
- Opérations équilibrées de peinture, de sous-assemblage et d'intégration finale
- Organisation des points d'utilisation et 5S mises en place
- Mise en œuvre de contrôles visuels de production et de gestion des flux tout au long du processus de fabrication
- Création d'une visibilité en temps réel sur les performances des stocks et de la production
1 000 %
Augmentation de la production journalière
70×
Augmentation de la capacité de production hebdomadaire
Quatre semaines
Établir un flux de fabrication stable de bout en bout
La production est passée d’ une unité par semaine à trois unités par jour, avec des pics à cinq unités par poste. Un flux de production stable et continu a été mis en place en quatre semaines.
Foire aux questions
What is material flow optimisation in manufacturing?
L’optimisation des flux de matières consiste à améliorer systématiquement la façon dont les matériaux circulent, de la réception et du stockage à la production et à l’assemblage, afin que le bon matériau arrive en quantité adéquate, au bon endroit et au bon moment, réduisant ainsi les retards, les stocks excédentaires et les manutentions inutiles.
How does Kanban improve material flow?
Le système Kanban crée un système de flux tiré qui déclenche le réapprovisionnement en fonction de la consommation réelle plutôt que des prévisions. Cela réduit les ruptures de stock, les excédents et les commetes urgentes, tout en assurant une circulation des matières plus prévisible et maîtrisée.
What causes poor material flow in a factory?
Les causes courantes incluent des processus mal synchronisés, des stocks excessifs ou mal situés, de longues distances à parcourir, un réapprovisionnement inefficace, des opérations en amont et en aval déconnectées et un manque de visibilité sur l’état et les contraintes des matériaux.
How does point-of-use inventory improve production?
La gestion des stocks au point d’utilisation permet de placer les matériaux adéquats à proximité de leur lieu de besoin, réduisant ainsi les temps de déplacement, d’attente et de manutention, tout en favorisant un flux de production stable et une productivité accrue des opérateurs.
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