Plan pour chaque pièce (PFEP) et réapprovisionnement
Assurez-vous que les pièces adéquates soient disponibles au bon endroit et au bon moment.
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La disponibilité des matériaux dépend de la présence de la pièce adéquate, en quantité suffisante, au bon endroit et au bon moment. Les ingénieurs chargés de la mise en œuvre déploient le Plan pour chaque pièce (PFEP) et les systèmes de réapprovisionnement qui définissent les paramètres de planification, les politiques de gestion des stocks, les informations sur les fournisseurs, les règles de flux de matières et les processus de gestion nécessaires pour améliorer la disponibilité des pièces tout en maîtrisant les stocks dans le cadre du PFEP.
Nous élaborons un plan structuré pour les pièces achetées et fabriquées, basé sur la demete réelle, la consommation, les délais de livraison, la criticité, la performance des fournisseurs, les besoins en stock, le stockage et les besoins au point d’utilisation. IE intègre ensuite ces paramètres aux systèmes ERP/MRP et aux processus quotidiens de la chaîne d’approvisionnement, faisant ainsi du PFEP un outil actif de planification et d’exécution, et non une base de données statique, grâce à une mise en œuvre efficace.
Ce que nous mettons en œuvre
Plan pour chaque partie (PFEP)
Créer une source unique de vérité concernant la planification, l’achat, le stockage, le réapprovisionnement et la livraison de chaque pièce essentielle.
IE élabore des données PFEP et des normes de planification pour les matériaux achetés et fabriqués en fonction des exigences de l’exploitation dans le cadre du Plan pour chaque pièce achetée.
Selon l’environnement, le PFEP peut intégrer l’utilisation des pièces, la demete, le fournisseur, le délai de livraison, la quantité commetée, la politique d’inventaire, l’emballage, l’emplacement de stockage, le point d’utilisation, la méthode de réapprovisionnement et d’autres informations nécessaires pour gérer efficacement la disponibilité des matériaux.
Stratégie et paramètres de réapprovisionnement
Établir des règles de réapprovisionnement basées sur les besoins opérationnels réels.
IE évalue les tendances de la demete, la consommation, les délais de livraison des fournisseurs, la variabilité, les exigences de service et le risque opérationnel afin d’établir des stratégies de réapprovisionnement appropriées grâce à la planification du réapprovisionnement des pièces et au réapprovisionnement des stocks.
Nous optimisons des paramètres tels que les niveaux Min/Max, les points de réapprovisionnement, le stock de sécurité, le délai de sécurité, les quantités commetées et la fréquence de réapprovisionnement afin de mieux équilibrer la disponibilité des matériaux et l’investissement dans les stocks dans le cadre de l’optimisation du stock de sécurité et de la planification des stocks Min Max.
Intégration des délais et des performances des fournisseurs
Relier les décisions de réapprovisionnement aux capacités réelles des fournisseurs.
Les paramètres de réapprovisionnement ne peuvent être fiables lorsque les délais de livraison des fournisseurs et les hypothèses de performance sont inexacts.
IE valide les délais de livraison des fournisseurs, les performances de livraison, la confirmation des échéanciers et d’autres caractéristiques d’approvisionnement et intègre ces informations dans les décisions de planification et de réapprovisionnement.
Disponibilité des stocks et des matériaux
Améliorer la disponibilité sans simplement augmenter les stocks.
IE analyse les pénuries, les excédents de stock, la précision des stocks, l’utilisation des matériaux et les paramètres de planification afin d’identifier les raisons pour lesquelles les pièces sont indisponibles lorsque les opérations en ont besoin, grâce à une disponibilité ciblée des matériaux.
Plutôt que de réagir aux pénuries en augmentant les stocks de manière généralisée, nous établissons des politiques différenciées en fonction de la demete, du délai de livraison, de la variabilité, du caractère critique des pièces et du risque d’approvisionnement.
Intégration ERP/MRP et données de référence
Intégrez la logique PFEP et de réapprovisionnement dans les systèmes utilisés quotidiennement par les équipes.
IE aligne les informations PFEP avec les données de base et les paramètres de planification ERP/MRP afin que le système reflète avec précision la manière dont les matériaux doivent être gérés dans le cadre des paramètres de réapprovisionnement ERP.
Cela peut inclure les délais de livraison des fournisseurs, les stocks de sécurité, les temps de sécurité, les itinéraires, les paramètres d’inventaire, les quantités commetées, les transactions de matériel et d’autres données nécessaires à la génération de signaux d’approvisionnement plus fiables.
Flux de matières et réapprovisionnement au point d'utilisation
Associer la planification des matériaux au mouvement physique des matériaux.
Le PFEP va au-delà des paramètres de planification. L’IE définit comment les matériaux doivent circuler depuis la réception et le stockage jusqu’à la consommation au point d’utilisation, en passant par la préparation et la mise en œuvre.
Le cas échéant, nous établissons des méthodes de réapprovisionnement stetardisées, des fréquences de livraison, des exigences de stockage, des quantités de présentation et des processus de manutention afin de garantir une production fiable.
Gouvernance, indicateurs clés de performance et pérennité
Maintenez l’exactitude des données PFEP en fonction de l’évolution de la demete et des conditions d’exploitation.
Le PFEP perd de sa valeur si ses hypothèses sous-jacentes deviennent obsolètes.
IE établit les processus de propriété, les cadences de révision, les méthodes de travail stetardisées, les indicateurs clés de performance (KPI), la gestion des exceptions et les processus de gouvernance afin que les équipes mettent à jour en permanence les paramètres des fournisseurs, de la demete, des stocks et du réapprovisionnement en fonction de l’évolution de la situation.
Pourquoi la planification de chaque pièce et de son réapprovisionnement est importante
Les pénuries de matériaux ne sont pas toujours un problème d’approvisionnement.
Lorsque la production s’arrête faute d’une pièce, la réaction immédiate consiste souvent à accélérer la livraison au fournisseur ou à augmenter les stocks.
Mais les pénuries de matériaux récurrentes peuvent survenir bien plus tôt dans le processus de planification.
Les délais de livraison des fournisseurs peuvent être obsolètes. Les stocks de sécurité peuvent ne pas refléter la variabilité réelle. Les points de réapprovisionnement peuvent être déconnectés de la consommation. Les données d’inventaire peuvent être inexactes. Les calendriers de la demete et de la production peuvent ne pas être synchronisés. Différentes pièces peuvent être gérées selon la même logique de réapprovisionnement alors que leurs caractéristiques de risque, d’utilisation et d’approvisionnement sont totalement différentes.
Sans un processus de planification rigoureux au niveau des pièces, les organisations peuvent se retrouver dans une situation inextricable : un excès de stocks global tout en subissant des pénuries de pièces dont la production a réellement besoin.
PFEP crée une approche structurée et basée sur les données pour déterminer comment les différentes pièces doivent être planifiées et réapprovisionnées.
En reliant la demete, les performances des fournisseurs, les délais de livraison, la politique d’inventaire, le flux de matières, les données ERP/MRP et les exigences de production , les organisations peuvent améliorer la disponibilité des matériaux tout en réduisant les stocks inutiles, les accélérations de livraison, les perturbations de la production et le fonds de roulement.
IX® en action | Fabrication de véhicules militaires
Mise en œuvre du PFEP pour réduire les pénuries de matériaux critiques
Un important fabricant de véhicules militaires, équipementier de premier plan qui produit des véhicules tactiques pour les gouvernements américains et alliés, connaissait des pénuries chroniques de matériaux qui perturbaient la production et retardaient les livraisons aux clients.
Plus de 300 véhicules étaient immobilisés en production faute de pièces , immobilisant ainsi environ 35 millions de dollars de stocks . Les calendriers de production étaient fréquemment modifiés, les performances des fournisseurs irrégulières, l’exactitude des stocks peu fiable et les planificateurs manquaient de visibilité pour prévenir les pénuries.
IE a déterminé que les pénuries ne se limitaient pas à des problèmes individuels chez les fournisseurs. Elles étaient dues à des processus de planification déconnectés, une gestion incohérente des fournisseurs, des inexactitudes dans les stocks, une visibilité limitée sur la production et une gouvernance interfonctionnelle insuffisante.
Dans le cadre de cette transformation, les ingénieurs de mise en œuvre ont mis en place un plan pour chaque pièce achetée (PFEP) et ont renforcé les processus liés à la planification et au réapprovisionnement des matériaux.
Ce que nous avons mis en œuvre
- Mise en place d'un plan pour chaque pièce achetée (PFEP)
- Délais de livraison des fournisseurs, stocks de sécurité et paramètres de temps de sécurité mis à jour
- Amélioration de la confirmation et de la communication des plannings des fournisseurs
- Tableaux de bord de performance des fournisseurs repensés
- Réunions régulières de gouvernance des fournisseurs mises en place
- Synchronisation des commetes clients, des ordres de production, des commetes planifiées et des commetes fournisseurs
- Intégration des délais fournisseurs dans la planification de la production et les engagements de livraison aux clients
- Amélioration des données de base SAP et des transactions d'inventaire
- Renforcement des comptages cycliques et du rapprochement des stocks
- Développement de tableaux de bord en temps réel pour identifier les pénuries de matériaux.
- Mise en place d'indicateurs clés de performance (KPI) et de routines de gestion quotidienne pour une gestion proactive des pénuries
96%
réduction du nombre de véhicules immobilisés en raison de pièces manquantes
75%
réduction du nombre de pièces manquantes par véhicule
84%
réduction des pièces critiques figurant sur la « liste noire » des fournisseurs
Cette transformation a également permis de réduire de 80 % le nombre moyen quotidien de références manquantes et d’atteindre une précision des prévisions de 98 à 100 % grâce à la refonte du processus de planification.
Foire aux questions
What is a Plan for Every Part?
Un plan pour chaque pièce (PFEP) est une base de données et un processus structurés qui définissent comment chaque pièce critique doit être planifiée, achetée, stockée, réapprovisionnée et livrée en fonction de la demete, du délai de livraison, de la criticité et des exigences opérationnelles.
What information should a PFEP include?
Le PFEP comprend généralement les données suivantes : utilisation des pièces, demete, informations sur le fournisseur, délai de livraison, quantité commetée, politique d’inventaire, emballage, lieu de stockage, point d’utilisation, méthode de réapprovisionnement et autres données nécessaires à la gestion de la disponibilité des matériaux.
How does PFEP reduce material shortages?
En établissant des paramètres de planification précis et spécifiques à chaque pièce, en validant les délais de livraison des fournisseurs, en définissant des stocks de sécurité et des points de réapprovisionnement appropriés et en intégrant les données dans les systèmes ERP/MRP afin que les signaux de réapprovisionnement reflètent les besoins réels.
What is the difference between PFEP et inventory optimisation?
L’optimisation des stocks se concentre sur les niveaux et les politiques de stock globaux. PFEP est un outil de planification détaillé, au niveau de chaque pièce, qui définit comment chaque pièce doit être gérée et réapprovisionnée.
How is PFEP integrated with ERP et MRP systems?
Les données PFEP sont alignées sur les données de base et les paramètres de planification ERP/MRP, notamment les délais de livraison, les stocks de sécurité, les quantités commetées et les paramètres d’inventaire, afin que le système génère des signaux d’approvisionnement fiables.
How often should PFEP data et replenishment parameters be updated?
Les données et paramètres PFEP doivent être régulièrement revus et mis à jour chaque fois que la demete, les performances des fournisseurs, les délais de livraison ou les conditions d’exploitation changent, en s’appuyant sur des procédures de propriété et de gouvernance claires.
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